将3D打印技术用于民航飞机备件出产已有多年功夫，但绝大无数是塑料造成的，金属部件甚至是承沉部件则受到严格管造。近日，3D打印技术参考获悉，欧洲航空安全局核准了第一个在飞机上使用的3D打印承沉金属部件——用于IAE-V2500发起机防冰系统的“A-Link”，该发起机为空客A320提供动力。

A-Link（A形连杆）由3D打印服务提供商Lufthansa Technik和空客子公司Premium AEROTEC开发，其作用是在发起机进气罩上固定一个环形热空气管路，后者可预防在飞行操作期间结冰，一台发起机上总共有九个A-Link零件。然而，发起机在运行过程中产生的振动会导致A形连杆在其装置孔处磨损，因而每隔几年就必要更换备件。

由于A形连杆必要露出在高达300摄氏度的温度下，因而选取钛合金造成。最初，该组件通过铸造工艺造作，以满足对资料机能的最高要求。然而，造作团队所开发的新造作规划通过激光粉末床熔融金属3D打印逐层造作，在出产时不必要夹具或模具。此表，该过程能够节俭资料，在3D打印之后，仅必要在某些职能表表上进行极度幼水平的资料去除。

在金属增材造作方面，零件的机械机能受到打印参数的严沉影响，因而，工艺认证是一项复杂但至关沉要的过程。为了验证A形连杆的3D打印工艺，Premium AEROTEC使用原型样本进行了“大量”打印测试，以微调构建的靠得住性和可沉复性。在增材造作中，一样部件之间的尺寸差距始终存在问题，但欧洲航空安全局以为A-Link在这方面是安全的。测试的主张之一是与铸造工艺的机能相匹配，Premium AEROTEC所打印的零件最终证明抗拉强杜着于传统造作的同类产品。

作为认证过程的一部门，Lufthansa Technik扩大了其为欧洲航空安全局提供服务的能力，其中蕴含金属3D打印。Premium AEROTEC初次向空客集团以表的客户提供系列3D打印组件——第一批A形连杆零件将用于汉莎航空机队。

汉莎航空技术公司首席运营官暗示，多年来他们一向在使用3D打印为飞机机舱出产部件，其中绝大无数是塑料造成的。使用金属3D打印零件用作飞行承沉部件则是初次，通过这种方式，不仅节俭了有关组件的成本，并且还界说并验证了将这种开创性造作步骤利用于结构有关金属部件的所有必要流程。

由于A形连杆零件的几何状态仍与原始零件根基一致，因而，承沉金属备件的初次航空认证目前仅代表双方合作的第一步，未来还将利用增材造作的优势对几何状态进行有针对性的优化。从理论上讲，增材造作组件的成型没有限度，因而它们能够更容易地出产，使用更少的资料，同时维持一样的强度和职能。双方都筹算在不久的未来进一步开发这些可能性。